(一)防漏治漏設計措施
J47-1250/2000型閉式四點雙動拉伸壓力機，它地面以上高11.5m，地面以下7m,總重718t，結構比較復雜，潤滑點多，可漏的部位多，給治漏工作帶來一定的困難。

這臺設備共有液壓缸38個，最大壓力為278 Xl00000Pa,壓縮空氣缸36個，最大壓力為5X100000Pa,最大缸徑為1.22m;潤滑點109個，密封圈1 05種、836件，活動密封163處，固定密封673處，接頭55種、2336件;液壓元件12種、32件;氣動元件29種、61件。由以上統計數字可以看出，使這祥一臺產品做到不滲不漏，難度是相當大的。為此在圖紙設計階段，專門對每個部件的治漏措施進行了分析。認為產品漏油的主要原因有四點:①油箱體焊縫不連續造成漏油;②密封件位置安排得不合理或密封槽尺寸公差不合理;③元件、接頭漏油;④缺少必要的接油、回油裝置。針對漏油原因，主要采取了以下措施。

（1）采取了定量供油循環潤滑系統，按每個點實際需要的供油量選擇分油器。這樣既保證了每個潤滑點有充足的潤滑，又保證了油量不致子過大而漏油。這臺產品共有四套潤滑控制系統，通過13個分油器，分別通往各個潤滑點，對供油量不需要太大的如平衡器、氣墊都采用了間歇潤滑系統供油。

（2)對回油管路采取了下列3種措施。
    ①從橫梁到立柱、立柱到底座的回油管，保證下而的管徑大于上面的管徑，保證油不會漏到端面上。如橫梁回油管為2英寸，立柱的回油管為3英寸，而且在橫梁回油管外圈有隔油槽。
    ②在回油管的外圈加了密封圈，使濺到端面的油不會外流。
    ③加大回油管徑，保證回油暢通，如底座總回油管為4英寸管子，回油是很通暢的。

(3)對油箱體的焊接件保證焊縫連續，如橫梁體筋板底部的缺口沿板厚方向增加了焊縫，這些箱體在組焊后都進行了試漏檢查，對焊在立柱內的平衡器管子采取先進行焊縫檢查，保證不漏后才進行組裝。

(4)對有滲漏可能的部位都加了接油盒或接油盤。
    ①橫梁上的分油器下面都加了接油盒，橫梁上各傳動軸的軸端加了接油盤，萬一有油滲出來會通過接油盒返回橫梁體內口
    ②在平衡器桿外沿增加了擋油圈，擋住活塞桿上的滲漏油，并通過小孔，將油回收到接油盒內，通過回油管把油引回油箱。
    ③在底座主筋板內圍焊上’r接油擋圈，將氣墊導軌的潤滑油引回到油箱里去。
    ④在氣墊缸體上加了接油盤，將氣墊活塞潤滑油回收并通過回油管返回油箱。
    ⑤在左后立柱的潤滑控制板下面，在油箱、氣墊下面都加了接油盤。

(5)接油盤和回油管的尺寸、位置要選擇得合理。如導柱下面的接油盤直徑一定要大于導套下端外徑，否則起不到接油的作用。接油盤上的回油管要盡量貼近調節螺桿，使回油順著螺桿往下流，否則油會濺出法蘭盤擋環之外。

(6)為了防止導軌潤滑油流到立柱上，將立柱導軌底面改為斜面，使油順著斜面往盒內流.不會浸向立柱。
(7)對空氣管路系統，將所有的直管螺紋改為錐管螺紋，裝配時按實際需要的尺一寸截管子，經檢查效果很好。焊在立住內腔的平衡器管子，必須對管子焊縫試漏，檢查合格后才能組焊。立柱和底座的平衡器管子連接處加了徑向密封圈，另外再用兩個螺母把兩端的端面密封墊背緊，可達到不漏氣要求。

(8)液壓、氣動缸體裝配后要經過試漏檢查，如聯接器、增壓器、卸荷閥、平衡器都要通入高壓油或壓縮空氣，保證無滲漏后才能轉入總裝。
(9)對重要結合面，如液壓保護系統的壓蓋及接頭都涂了樂泰密封膠。由于采取了以上措施，與過去生產的壓力機相比，在滲漏方面有了明顯的改善。通過試車又發現了幾處漏油的部位，相應采取了措施。
    ①離合器雙閥排氣時把接油盒內的油吹到走臺上，在排氣口加了罩子。
    ②開正向微調時，微調油箱內的油瞬間涌入油盒，造成溢油，將回油管改為接到橫梁上.使油直接回橫梁體內。接油盒只接滲漏油。
    ③氣墊間歇潤滑回油管原設計是通過小接油盒返回油箱。因回油管路太長，阻力大，遣成回油不及時面漏油，把回油管直接通過底座主筋板將油返回油箱，大大縮短了回油管長度，解決了此處的漏油問題。
    ④在滑塊運行停車時，從滑塊導軌頂面向上滋油。在滑塊體導軌頂面加了刮油板和檔油板。這臺壓力機的行程次數為14次/min,回程速度快，最大為61m/min，所以在滑塊運行中導軌底部有飄油現象，把接油盒上端加了反邊，又更改了回油管走向，先把油引入滑塊體，再通過導軌回到油盒，但仍沒有徹底解決這個問題。拆車后，在滑塊體導軌下面也加上刮油板，使油只能順著導軌面往下流，這樣會大大減少飄油現象。

(二)防漏治漏工藝措施
    (1)零部件的清洗。各零件裝配前及部件裝配后，均應進行認真的清洗，確保零、部件的內在清潔度，外部無油污。
    (2)高壓部件的試驗。各高壓部件均按工藝文件要求進行壓力試驗。達到在規定的壓力下不滲不漏的要求。必要時允許延長試壓時間，以壓力表無明顯的壓力降為合格。
    (3)低壓部件的試驗。各低壓部件、低壓缸(腔)均應按工藝文件的要求進行壓力試驗，達到在規定壓力下各密封處不滲不漏的要求，以涂肥皂水不起泡為合格。
    (4)防漏治漏措施

低壓空氣管路螺紋密封
①管路螺紋采用錐管螺紋密封標準，車間可用切管套絲機，根據實際情況現場加工螺
②管路安裝時螺紋密封處纏密封帶。
③試驗及整機調試過程中發現滲、漏時，在螺紋滲漏處涂密封膠，可用樂泰系列的567或569,也可按《密封膠的使用與管理規定》中推薦的膠種選用。

高壓管路及密封
①管路采用錐螺紋密封。
②管路安裝時，螺紋密封處纏密封帶。
③試驗及整機調試過程中發現滲漏時，在螺紋處涂密封膠，膠種為樂泰系列567, 569也可按《密封膠的使用與管理規定》中推薦的膠種選用。

平面密封
①安裝時用圖紙規定的密封圈或紙墊。
②裝配密封件的零件不能有毛刺、缺口和碰傷，有方向性要求的，嚴格按圖紙正確位置進行裝配.不得用銳利的工具部位敲打和撥弄密封件。
③試驗及調試過程中發現滲漏時，在平面處涂密封膠，膠種為樂泰系列504,515.也可按《密封膠的使用與管理規定》中推薦的膠種選用。

螺紋密封
對圖紙中規定的螺栓螺紋密封處及現場實際需要密封的螺紋處涂樂泰膠222或242，對大間隙螺紋密封可按《密封膠的使用與管理規定》中推薦的膠種選用，

涂密封膠的要求
①涂膠處必須利用丙酮或汽油清洗干凈，達到無油污、無雜質的要求。干噪后方可徐膠。
②涂膠要均勻，要節約用膠。涂膠均涂在陽螺紋處。
③涂膠后應留有一定時間，使膠固化，具體時間按各類膠的要求根據車間的具體情況確

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